河南新鄉某汽車公司定制真空雙室油淬爐項目

客戶背景

河南新鄉某汽車零部件制造企業，專注于汽車金屬框架模具鋼的熱處理加工。

隨著新能源汽車市場需求的快速增長，客戶對模具鋼的強度、精度及生產穩定性提出更高要求。然而，傳統熱處理工藝存在工件氧化、變形率高、能耗大等問題，導致產品良品率不足85%，需升級熱處理設備以匹配其智能化生產線需求。

痛點與挑戰

工藝缺陷：傳統氣體保護爐易造成模具鋼表面氧化，需二次加工，增加成本。

效率瓶頸：單室爐生產節奏慢，無法滿足客戶“大型模具”的交付要求。

控溫精度不足：汽車金屬框架結構復雜，薄壁部位易因冷卻不均導致變形，影響裝配精度。

汽車金屬框架

定制化解決方案

我司技術團隊深入客戶工廠調研后，為其量身打造VOGQ-1000型真空雙室油淬爐，核心方案包括：

雙室設計：加熱室與冷卻室獨立運作，實現“一爐加熱、一爐淬火”的連續生產模式，效率提升40%。

加熱室與冷卻室獨立運作

真空防氧化+油淬控形：真空度≤5×10?3Pa，徹底杜絕氧化;分級油淬技術確保模具鋼硬度達HRC58-62.變形率<0.05%。

智能溫控系統：采用多區PID控溫+物聯網遠程監控，爐溫均勻性±3℃，工藝數據可追溯，滿足汽車行業IATF 16949標準。

客戶實地考察與信任建立

2025年4月7號，客戶技術總監率隊赴我司鄭州生產基地考察，重點參觀：

設備生產線：觀摩同類真空油淬爐的裝配流程，認可模塊化設計及進口密封件(德國博格曼)的可靠性。

客戶技術總監率隊赴博納熱真空爐生產基地考察

項目成果與價值

設備投產后，客戶反饋：

效率突破：單日產能提升至50%，年處理量可達萬件，支撐客戶斬獲新能源車企億元訂單。

質量飛躍：模具鋼一次合格率提升至98.2%，表面光潔度Ra≤0.8μm，省去拋磨工序，單件成本降低18%。

綠色生產：真空系統節能設計+余熱回收裝置，綜合能耗較舊設備下降35%，年減碳超200噸。

客戶參觀博納熱真空雙室油淬爐廠區

客戶評價

“從方案設計到安裝調試，博納熱工程師的響應速度和技術專業性遠超預期!真空雙室油淬爐不僅解決了我們的工藝缺陷(模具鋼的冷作和熱作)，并且針對真空油淬爐的熱作和冷作工藝給予指導，其自動化功能還節省了20%人工。”

——該汽車零部件制造企業生產工程師 張先生